侠客文学喜欢看都市种田小说，一定不要错过盐焗砖头写的一本连载小说《重生1980钢铁雄心》，目前这本书已更新123067字，最新章节第11章，这本书的主角是陈钢。主要讲述了：一、 春寒料峭一九八五年三月中旬，倒春寒的冷空气席卷江淮地区。红星钢厂信息中心内，陈钢站在DJS-130计算机前，眉头紧锁。屏幕上显示着过去一周的生产数据报表，一组刺眼的数字让他心情沉重：“全连铸比下…
《重生1980钢铁雄心》精彩章节试读
一、 春寒料峭
一九八五年三月中旬，倒春寒的冷空气席卷江淮地区。红星钢厂信息中心内，陈钢站在DJS-130计算机前，眉头紧锁。屏幕上显示着过去一周的生产数据报表，一组刺眼的数字让他心情沉重：
“全连铸比下降至78.3%，环比降低4.2个百分点；”
“LF炉精炼率81.7%，环比下降3.1个百分点；”
“铸坯热送率65.4%，环比下降5.6个百分点；”
更令人担忧的是工序匹配数据：转炉出钢后等待LF炉平均时间28分钟，钢水温降达35℃；LF炉精炼后等待连铸平均时间22分钟，温降25℃。仅温降导致的能耗损失，每月就超过十万元。
“各个工序各自为战，就像五个手指握不成拳头。”陈钢在当天的生产调度会上直言不讳，“转炉追求快节奏，LF炉追求精炼效果，连铸追求拉速稳定，但工序间的衔接一塌糊涂。”
调度长老刘苦笑着解释：“陈工，不是我们不想配合。转炉出钢时间受铁水条件影响，波动很大；LF炉精炼时间要看钢种要求，可长可短；连铸机又不能随便开停。这个‘三角关系’太难协调了。”
问题的根源很明显：经过四年技改，红星厂各个工序的装备水平都得到了提升，但都是“孤岛式”的自动化。转炉有了一套自动炼钢系统，LF炉有自己的精炼模型，连铸机实现了液面自动控制，但工序之间仍然依靠电话、对讲机和调度员的两条腿来联系。
“我们需要把全厂的生产流程打通，实现一体化管控。”陈钢在技术专题会上提出构想，“就像交通指挥系统，不仅要管好每个路口，更要保证整条道路的畅通。”
李副厂长一针见血：“想法很好，但怎么实现？各个工序的设备不同、控制系统不同、甚至数据格式都不同，怎么‘联’起来？”
“所以需要建立厂级生产管控系统。”陈钢展示了他酝酿已久的方案，“以DJS-130为中心，通过数据通讯网络连接各个工序的控制系统，实现生产计划、作业调度、质量控制的一体化。”
会议室陷入沉默。这个设想太超前了，在1985年的中国钢铁企业，还没有先例。
二、 网络孤岛
项目启动后，陈钢带队对全厂控制系统进行了全面普查，结果令人震惊。
转炉车间使用了一套自研的工控机系统，基于Z80芯片开发，数据存储用磁带机；LF炉控制室是传统的仪表盘+继电器逻辑控制，只有关键参数接了数显表；连铸机控制系统最复杂，核心是日本进口的PLC，但只用了基本功能，大量数据没有采集；轧钢车间更落后，还停留在模拟仪表阶段。
“就像四种不同的方言，互相听不懂。”王建军形象地比喻，“数据格式不统一，通讯协议不统一，连数据采样频率都不一样——转炉系统每秒采样一次，连铸系统每五秒一次，LF炉系统每分钟记录一次。”
更大的问题是距离。最远的轧钢车间距信息中心一千二百米，最近的电炉车间也有三百米。现有的电话线路无法传输数据，重新布线工程浩大。
“可以用电传电报的线路改造。”通讯科长老周提出建议，“厂里有一套闲置的电传系统，线路是现成的，虽然速率低（每秒50波特），但传生产数据够用了。”
陈钢眼前一亮：“这个思路好！先把主干网络搭起来，以后再升级。”
硬件组在王建军带领下，开始改造通讯线路。最大的挑战是抗干扰——钢厂强电设备多，电磁干扰严重。他们在信号线上加装磁环滤波器，每两百米设一个中继放大器，采用差分信号传输方式。经过一个月的施工，一条连接全厂主要车间的基础网络终于打通。
软件层面的整合更加复杂。李卫国发现，各个系统的数据格式千差万别：转炉系统用ASCII码，连铸系统用EBCDIC码，LF炉系统用BCD码。温度数据的表示方式也不同，有的用实际值，有的用工程量，有的用相对百分比。
“必须制定统一的数据规范。”陈钢组织制定了《红星厂生产数据通讯规约》，规定了127个关键参数的数据格式、传输频率、校验方式。为照顾现有系统，他们还开发了协议转换器，相当于给每个系统配了“翻译”。
到四月底，物理层面的联通基本实现。但当第一次系统联调时，新的问题出现了。
三、 数据壁垒
五月六日，第一次全系统联调。当DJS-130试图从各子系统采集数据时，频频出现异常。
“转炉系统报警，数据溢出！”
“连铸机PLC死机，自动切回手动！”
“LF炉温度数据跳变，从1650℃突然变成0℃！”
紧急停机后，分析发现问题出在数据时序上。各个子系统都有自己的时钟，时间不同步导致数据错位。转炉系统显示“出钢完成”的时间，比连铸系统收到“钢水到达”的时间晚了三分钟，调度系统因此误判钢水状态。
“必须统一时钟源。”陈钢决定采用广播对时方案，以DJS-130为时间服务器，每十分钟向各子系统广播一次标准时间。为减少网络延迟，他们在各车间增加了时钟校准模块。
更深层的问题是数据质量。LF炉的精炼终点温度数据，有近30%的异常值。调查发现，是测温偶偶丝老化，操作工手动修正时输入错误。连铸拉速数据波动巨大，原因是编码器安装松动，产生脉冲丢失。
“垃圾进，垃圾出。”郑教授严肃指出，“如果基础数据不可靠，再先进的系统也是空中楼阁。”
陈钢发起了一场“数据质量整治月”活动。王建军带队校验了全厂128个温度传感器、56个压力变送器、34个流量计，更换了23个不合格仪表。陈梅制定了《关键数据校验规范》，要求重要参数必须人工复核，差异超过5%立即报警。
五月二十五日，第二次联调。这次数据流平稳多了，但系统响应速度慢得让人无法接受——从转炉出钢到生成调度指令，需要两分半钟，而钢水温降每分钟达1.5℃。
“网络传输延迟占40%，数据处理占60%。”李卫国分析，“DJS-130的运算速度成了瓶颈。”
优化开始了。软件组重写了核心算法，采用增量更新代替全量刷新，计算量减少70%。网络组调整传输策略，关键数据优先传输，非关键数据缓存打包。到六月初，系统响应时间缩短到45秒，基本满足生产要求。
四、 调度革命
系统联通后，生产调度模式开始发生革命性变化。
以前，调度员老刘的工作方式是：面前摆着四部电话，手边是厚厚的记录本，不断接电话、做记录、发指令。“像救火队长”，他自嘲，“哪里着火往哪跑。”
现在，调度中心焕然一新。墙上挂着巨大的电子显示屏，实时显示全厂生产状态：三座转炉、两台LF炉、三台连铸机的运行参数一目了然。调度台配备了专用的终端，系统每五分钟生成一次调度建议。
但变革遇到阻力。六月十日中班，系统根据LF炉精炼进度，建议将3号转炉出钢时间推迟8分钟。当班炉长拒绝执行：“我的铁水条件正好，推迟出钢会影响炉况！”
老刘陷入两难。按传统，他应该尊重现场操作人员的判断；按新规，他应该执行系统优化方案。最终他选择了折中：推迟4分钟。
结果证明系统是正确的。LF炉因上炉钢种转换，精炼时间比预期长了6分钟。如果按原计划出钢，钢水要在钢包中等候10分钟，温降超过15℃。4分钟的妥协，避免了更坏的结局。
“这件事说明，人机协同需要磨合。”陈钢在分析会上说，“系统有全局视角，但缺乏现场感知；操作工了解具体情况，但可能忽视整体优化。我们要建立新的决策机制。”
他们设计了“系统建议、人工确认、专家仲裁”的三级决策模式。普通调整由系统自动执行，重大调整需调度员确认，争议情况由值班厂长裁定。同时建立反馈机制，操作工可以否决系统建议，但必须说明理由，这些理由又成为系统学习的素材。
更大的变革是计划排产。以前的生产计划是“天计划”，每天早晨下达，几乎每小时都在调整。现在系统可以生成“班计划”，甚至“日计划”，提前预排8-16小时的生产顺序。
“计划要有弹性。”陈钢提出“滚动计划”概念，“每两小时根据实际进度调整后续计划，像擀面杖一样向前推进。”
到六月底，新调度系统显示出明显效果：工序等待时间平均缩短40%，钢水过热度的标准偏差从±25℃缩小到±15℃，连铸机非计划断浇次数下降60%。仅减少温降一项，每月节约能耗费用就达八万元。
五、 质量溯源
系统集成带来的另一个重大突破是质量溯源能力。
以前出现质量异议，追查原因如同大海捞针。六月下旬，一批供汽车厂的齿轮钢出现成分波动，客户投诉。质量科查了三天的记录本，才勉强追溯到是LF炉合金称量误差所致。
新系统改变了这一切。七月五日，又一批齿轮钢出现异常，硬度波动超标。质量科长在系统里输入批号，五分钟后就锁定了问题环节：LF炉精炼后期，喂丝机故障导致钙处理不均。系统还自动检索出类似历史案例，推荐了处理方案。
“现在我们不是等出了问题再查，而是可以在生产过程中就预防问题。”陈梅兴奋地展示新开发的“质量预警看板”。
看板用绿、黄、红三色标示各工序的质量状态。绿色代表正常，黄色代表预警，红色代表异常。预警规则基于大数据分析生成，比如“LF炉精炼时间小于25分钟，且终点氧活度高于0.0020%”会自动触发黄灯，提示可能脱氧不良。
更智能的是工序质量耦合分析。系统发现，当转炉出钢温度高于1660℃时，后续LF炉的脱硫效率会下降15%。原因是高温导致炉衬侵蚀，影响渣况。这个发现促使工艺规程修改，出钢温度上限调整为1650℃。
“系统正在从‘事后记录’向‘事中控制’和‘事前预测’进化。”李副厂长在观摩后评价。
但陈钢看得更远：“这还不够。真正的智能化，是系统能够自我学习、自我优化。”
他组织开发了“工艺参数自学习模块”。系统每天分析数万组生产数据，自动优化工艺参数。比如二冷水量模型，经过一个月的学习迭代，铸坯表面温度控制精度提高了30%。
六、 意外考验
七月十八日，系统遭遇了一次极限考验。
下午两点，雷暴袭击厂区，一道闪电击中中央变电所，全厂瞬间停电。当时正处在生产高峰期：1号转炉刚出完钢，钢水在运往LF炉途中；2号连铸机正在浇注，结晶器内是通红的钢水。
停电导致所有控制系统瘫痪，现场乱成一团。老刘的第一反应是抓起电话，但电话也不通。他冲向窗口，看到天车停在半空，钢水包悬在轨道上。
“启动应急预案！”陈钢的声音通过对讲机传来——他提前准备了备用电源，信息中心的系统仍在运行，但只能显示停电前的数据快照。
“1号钢包位置在转运区中部，包内钢水温度预估1595℃！”
“2号连铸机拉速1.2米/分，结晶器液位65%！”
“应急电源只能维持15分钟！”
老刘凭借三十年经验，做出了系列决策：先用手动方式将天车钢包运到LF炉，利用钢包蓄热保温；连铸机立即降至最低拉速0.4米/分，争取处理时间；优先恢复连铸机电源，防止凝钢。
25分钟后，电源恢复。盘点损失：1号炉钢水温度降至1570℃，勉强可救；2号连铸机因处理及时，没有断浇。全厂停电25分钟，只影响三炉钢，没有发生重大事故。
“这次事件证明，系统不是万能的，但没有系统是万万不能的。”事后总结会上，陈钢既肯定系统的价值，也指出不足，“我们的系统在正常情况下表现出色，但对极端情况的准备不足。”
他们增加了UPS不同断电源，关键节点实现双路供电。开发了“应急模式”，在系统失效时能提供关键参数的最后有效值。还建立了与调度员经验结合的决策支持机制，确保在任何情况下都有应对方案。
七、 人的转变
系统运行三个月后，最深刻的变化发生在人身上。
老刘的调度台前，电话铃声少了，但对系统提示的关注多了。他发明了“三看一听”工作法：一看全局看板，掌握全厂状态；二看预警信息，发现异常苗头；三看优化建议，做出调度决策；听现场反馈，验证系统判断。
年轻调度员小张成长更快。在系统帮助下，他只用半年时间就达到了老师傅的水平。更重要的是，系统让他养成了数据思维的习惯。“以前凭感觉，现在看数据。”他说，“数据不说谎。”
变化最大的是操作工与系统的关系。LF炉主操小王起初抵触系统提示，认为“机器懂什么炼钢”。但几次按照系统建议调整参数取得良效后，他的态度转变了。现在他会在交班记录上写：“系统建议降低搅拌强度，效果良好，建议纳入规程。”
陈钢适时推出了“人机协同奖励制度”，对积极应用系统、提出改进建议的员工给予奖励。两个月内，收到合理化建议127条，其中38条被采纳。老工人马师傅的建议最实在：“系统报警音太刺耳，换个柔和的，免得吓一跳。”这个小改进，让系统的接受度大大提高。
八、 新的起点
八月总结会上，系统集成的效益显现：
– 全连铸比恢复到85.6%，创历史新高
– 工序匹配率提高至92.3%
– 质量异议率下降40%
– 能耗降低7.8%
– 月增效益约二十五万元
但陈钢的目光已投向更远的未来。他在技术规划中写道：
“当前系统实现了数据集成和作业协同，下一步要向智能决策迈进。计划用一年时间，开发智能排产系统，实现全流程优化；用两年时间，建立质量预测模型，实现缺陷预防；用三年时间，探索人工智能技术，实现自学习、自优化。”
“我们的目标，不是建成一个先进的自动化工厂，而是探索一条适合中国国情的钢铁工业智能化之路。这条路没有先例可循，要靠我们自己摸索。”
窗外，秋意渐浓。但在陈钢心中，一个智能制造的春天正在到来。他相信，通过系统集成，红星厂将不再是孤立的工序集合，而是一个有机的整体，一个能够自我调节、自我优化、自我进化的智能系统。
而这，只是开始。
（第十七章完）
小说《重生1980钢铁雄心》试读结束！